۹۱ سال رونق و چالش های صنعت سیمان در ایران

صنعت سیمان کشور در تاریخ هشتم دی ماه ۱۳۹۱ به بلوغ خود رسید. اگرچه این صنعت در طی سال های گذشته به پیشرفت های قابل توجهی دست یافته است، اما بحرانی به نام ناترازی انرژی به طور جدی بر آن تاثیر گذاشته و از این رو با چالش هایی روبروست؛ با این حال تلاش های مدیریتی در راستای حفظ سطح تولید و تداوم فعالیت ها ادامه دارد. همزمان، نباید از امید به پشتیبانی وزارتخانه های صمت و نیرو غافل شد، چراکه چنین حمایتی می تواند به بهبود وضعیت این صنعت کمک شایانی کند.

در تقویم صنعتی کشور، هشتم دی ماه به عنوان “روز صنعت سیمان” در ایران به ثبت رسیده است. در این روز تاریخی، در سال ۱۳۱۲، نخستین کارخانه سیمان ایران در محدوده تهران، در منطقه شهرری به بهره برداری رسید. این رویداد به عنوان یک نقطه عطف در تاریخ صنعت سیمان کشور شناخته می شود و لذا هشتم دیماه به عنوان یادبودی از تأسیس صنعت سیمان در ایران گرامی داشته می شود.

تاریخ نشان می دهد که پیش از تأسیس کارخانه ها، ایرانیان به همراه فینیقی ها، یونانی ها و رومی ها توانایی ساخت ملات های آبی را داشته اند که می توانسته است فشار را تحمل کند و نیز تحت تأثیر آب باقی مانده و قوام خود را حفظ کند. آثار باقیمانده از دوران باستان، نشان می دهد که ایرانیان خواص هیدرولیکی آهک را از دیرباز می شناختند که از آن جمله می توان به سدها و پل های بزرگ در نقاط مختلف ایران نظیر سد ایزدخواست (که به عنوان اولین سد قوسی جهان شناخته می شود)، سد کرخه و سد شادروان اشاره کرد. همچنین، قدیمی ترین ملات آهکی در ایران شناسایی شده است و شواهد نشان می دهد که رومی ها یادگیری پخت آهک را از یونانی ها و یونانی ها از ایرانیان آموخته اند.

اما طبق آنچه بیان شد، اولین کارخانه سیمان در سال ۱۳۱۲ با ظرفیت تولید سالانه ۳۰۰۰ تن تأسیس شد. امروزه این ظرفیت به حدود ۸۹.۶ میلیون تن سیمان سالانه افزایش یافته است. در حال حاضر، ۶۸ کارخانه با مجموع ظرفیت ۸۸ میلیون تن در زمینه تولید سیمان خاکستری و همچنین ۱۰ کارخانه با ظرفیت ۱.۶ میلیون تن مشغول به فعالیت هستند و ناگزیر به تولید انواع مختلف سیمان با خواص فیزیکی و شیمیایی معین برای اهداف مختلف هستند.

حالا در حالی که صنعت سیمان وارد نود و یکمین سال فعالیت خود شده است، به دلیل مشکلات ناشی از ناترازی انرژی، در شرایط سختی به فعالیت ادامه می دهد. تابستان امسال با محدودیت های برق مواجه و در نیمه دوم سال هم با محدودیت گاز و بالاجبار قطع و محدودیت برق رو به روست.

از اوایل خردادماه امسال، زودتر از سال های گذشته، محدودیت های برق شامل صنایع فولادی و سیمانی شد و این مسئله به تدریج موجب کاهش تولید شده و در مردادماه، میزان تولید به دو میلیون و ۸۰۰ هزار تن رسید. این در حالیست که در مردادماه سال گذشته تولید به بیش از پنج میلیون تن بالغ می شد؛ بنابراین تقریباً ۷۰ درصد کاهش تولید به وقوع پیوسته که به وضوح تأثیر دیوانه وار محدودیت های برق را بر تولید نشان می دهد. واقعیت این است که تولید سیمان در تابستان امسال به شدت تحت تأثیر محدودیت های برق نسبت به تابستان سال گذشته کاهش یافت.

اما مشکل به اینجا ختم نمی شود؛ زیرا پس از کاهش محدودیت های برق در شهریورماه، فعالان این صنعت تلاش کردند تا کاهش تولید پیشین را جبران کرده و به ظرفیت تولید بازگردند، که در این زمان با محدودیت های جدید گاز مواجه شدند! این موضوع بسیار زودتر از آنچه تصور می شد، به وقوع پیوست…

چالش های انرژی که صنعت سیمان در سال های اخیر با آن روبرو بوده، به صورتی است که در نیمه اول سال با محدودیت های برق و در نیمه دوم با محدودیت های گاز دست و پنجه نرم می کند. امسال محدودیت های گاز به طور غیرمنتظره از ۱۵ مهر با ۲۰ درصد آغاز شد و به سرعت به ۵۰ درصد و اکنون به ۸۰ درصد محدودیت گاز برای صنعت سیمان افزایش یافت. در حالی که این شرایط در سال های قبل معمولاً از آذرماه آغاز می شد، اما در سال گذشته به آبان ماه و امسال به مهرماه رسید…

محدودیت های انرژی در سال های گذشته، موجب شده که فعالان این صنعت به فکر ذخیره سازی باشند و در ماه هایی که خبری از محدودیت ها نیست، سعی کنند تا حد امکان، تولید بیشتری داشته باشند. به عنوان مثال، طبق اعلام انجمن صنفی صنعت سیمان، در ماه های پیش از محدودیت ها، نظیر اردیبهشت ماه، کشتارگاه سنگین تنها روی تولید کلینکر متمرکز شد تا ذخایر کافی در اختیار داشته باشند. به این ترتیب، در اردیبهشت ماه، تولید کلینکر به حدود ۷۶۰۰ تن رسید.

اما نکته مهم اینست که پس از اردیبهشت و تا کنون، فشار محدودیت های برق و گاز، از سر صنعت سیمان برنداشته شده است؛ بنابراین ذخایر موجود نیز هرچقدر که باشد روزی به پایان خواهد رسید؛ بدین ترتیب، محدودیت های پیش از موعد برق و گاز و در نهایت ادامه محدودیت برق در نیمه دوم سال اجازه جبران کاهش تولید را نخواهد داد، چه رسد به ذخیره سازی کلینکر…

با وجود ذخایر کلینکر، برخی ماه ها سیمان نیز ذخیره سازی شده است؛ این وضعیت تا حدودی از تشدید بحران کاسته است، اما این ذخایر در حال اتمام است و ادامه این شیوه یقینا منجر به افزایش کاهش تولید خواهد شد. در سال جاری با تشدید ناترازی ها مواجه هستیم، به طوری که از تاریخ ۲۴ آذرماه، برای تمامی کارخانه های تهران اعلام شد که برق قطع خواهد شد؛ این موضوع دلیلی برای توقف کوره های سیمان اصلی، همچون سیمان تهران، شده و نگرانی هایی را به همراه دارد.

نکته جالب توجه این است که محدودیت ها معمولاً به صورت ۱۲ ساعته اعلام می شود؛ اما با توجه به این که کوره ها نیاز به ۳۶ ساعت گرم شدن دوباره دارند، لذا این موارد تفاوت چندانی با قطعیت کامل ندارد. در واقع، محدودیت برق نامیده می شود اما عملا موجب توقف کار کوره ها می شود. همانطور که ذکر شد، هنوز با در نظر گرفتن ذخایر کلینکر به توقف کامل نرسیده ایم و سیمان تهران فعلا به فعالیت خود ادامه می دهد.

هر سال، با اعمال محدودیت های گاز در زمستان، برخی صنایع مجاز به استفاده از سوخت جایگزین مازوت می شوند، اما در نخستین ماه های نیمه دوم سال موضوع تأمین مازوت با چالش های جدی روبرو بود؛ زیرا تأمین مازوت از تمامی نیروگاه ها مجاز نبود و کارخانه ها موظف به خرید و تأمین سوخت از چند واحد خاص، اکثراً در مناطق جنوبی کشور، نظیر ماهشهر و بندرعباس بودند. با در نظر گرفتن پراکندگی جغرافیایی کارخانه های سیمان که در تمام نقاط کشور واقع شده اند، فاصله طولانی بندر ماهشهر تا تهران یا شمال شرق کشور، هزینه های حمل ونقل سنگینی ایجاد کرده و اقتصاد این صنعت را تحت فشار قرار می دهد. همچنین با توجه به نبود ناوگان مناسب و موانع لازم برای جابه جایی در فاصله های طولانی، امکان تأمین سوخت به مقدار کافی به کارخانه ها دشوار می شود.

اما این چالش از اواخر آبان ماه با همکاری وزارت صمت و معاونت وزارت نفت برطرف گردید و به کارخانه های سیمان اجازه داده شد که از منابع بیشتری برای دریافت سوخت جایگزین استفاده کنند؛ البته نکته حائز اهمیت این است که برخی از کارخانه های سیمان در کلان شهرهایی مانند سیمان تهران، سیمان آبیک، سیمان شمال، فارس، اصفهان و سپاهان (که شامل هشت واحد می شود) به دلیل نگرانی های زیست محیطی و مشکلات آلودگی، اجازه استفاده از مازوت را ندارند.

در حالی که بسیاری از استان های کشور از جمله تهران در هفته های اخیر به شدت با آلودگی روبرو شده اند و همین موضوع بر استفاده از سوخت جایگزین تأثیر منفی گذاشته است.

شایان ذکر است که صنعت سیمان برای مصرف مازوت طراحی شده و گوگرد تولیدی به طور مستقیم مصرف و تولیدی نمی شود؛ در حقیقت، در فرآیند تولید، آهک جذب و به گوگرد تبدیل می شود؛ همچنین آزمایشات زیست محیطی انجام شده نشان می دهند که آلودگی که همیشه مطرح می شود، در واقع وجود ندارد؛ بر اساس آمار انجمن صنفی صنعت سیمان، تمامی کارخانه های سیمان معیارات زیست محیطی را رعایت می کنند. در حال حاضر، ۶۰ کارخانه به مصرف مازوت مشغول هستند. این موضوع تحت نظارت سازمان حفاظت محیط زیست قرار دارد، اما در کل، صنعت سیمان به خاطر مسائل هزینه ای تمایل چندانی به مصرف مازوت ندارد؛ زیرا باید هزینه های مختلف، به مراتب بیشتر از هزینه سوخت انجام دهد؛ در عین حال گاز درون کارخانه موجود است و با باز کردن شیر آن، امکان تأمین سوخت برای صنعت به راحتی فراهم می شود؛ اما به دلیل کسری گاز، برای حفظ سطح تولید، ناچار به استفاده از سوخت جایگزین هستند.

کاهش تولید در هشت ماهه امسال نسبت به مدت مشابه سال گذشته

یک فعال صنعتی صنفی، در توضیح وضعیت هشت ماهه ابراز یافته است: نمودارهای تولید در هشت ماهه امسال و مقایسه آن با دوره مشابه سال گذشته تاثیر چالش های محدودیت برق را به وضوح نشان می دهد؛ همچنین از آبان ماه که محدودیت های سوخت شروع شد، کاهش تولید نسبت به سال قبل کاملاً به چشم می آید. اگرچه تا به امروز تأثیر این کاهش بر جامعه چندان محسوس نشده، اما با ادامه این روند و کاهش روزافزون ذخایر کلینکر، نگرانی ها افزایش می یابد.

طبق آمار موجود، در هشت ماهۀ امسال حول و حوش ۵۰ میلیون تن کلینکر تولید شده که این آمار نسبت به هشت ماهۀ سال گذشته، با سه میلیون تن کاهش روبرو بوده که به خوبی بیان گر تأثیر محدودیت های انرژی است. گرچه در مهرماه با بهبود تولید، روند نسبتاً بهبودی حاصل شد، اما همچنان شاهد کاهش سه میلیون تنی تولید بودیم؛ در تولید سیمان نیز آمار حاکی از ۴۸ میلیون تن تولید است که نشان از کاهش ۴۰۰ هزار تنی نسبت به سال گذشته دارد.

نباید فراموش کرد که صنعت سیمان یکی از صنایعی است که تأثیر مستقیمی بر بازار مسکن دارد. دولت برای تحقق شعار جهش تولید و حمایت از مشارکت مردم باید از قیمت گذاری دستوری پرهیز کند و فضایی مساعد برای جذب درآمدهای خرد به این حوزه فراهم آورد. متوقف شدن این صنعت به دلیل کمبود سوخت می تواند منجر به بیکاری و تحمیل هزینه های اضافی به تولید گردد.